CASE08ゴムの焼き付け心金
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どのような製造上の課題がありましたか？
元々使用していた心金は、FB曲げ⇒切断⇒溶接⇒ドリル加工にて製作しており、高い加工コストと長いリードタイムが課題でした。特に、溶接による強い歪みが、ゴム成型時の品質を不安定にしており、成形時の不良率が30%にも達していました。
なぜ不良率が30%にも達していたのでしょうか？
主な原因は心金の形状と品質の不安定さにありました。溶接部の隙間にゴムが流れ込んだり、ゴムの流れが悪くなったりすることで、エアだまりが発生し、成形不良につながっていました。また、歪んだ心金がゴム成型時に金型と製品を抑えるピンに過剰な負荷をかけ、ピンが破損する事態も発生していました。これにより、製造の一時停止や再加工が必要となり、さらなる生産ロスを招いていました。
どのようにしてこれらの課題を解決しましたか？
根本的な解決策として、溶接レスの構造へと心金の設計を大胆に変更しました。具体的には、以下の3つの主要な改善を実施しました。
製造プロセスの簡素化溶接、曲げ、切断、ドリル加工といった複雑な工程を全てなくし、複数の部品を組み合わせる組み立て式にすることで、製造工程を大幅に簡素化しました。これにより、心金の歪みがなくなり、品質が安定しました。
接着剤の廃止心金にゴムがしっかりと絡みつくような形状に設計することで、これまで使用していた接着剤が不要になり、接着剤に起因するエアだまりの問題が解消され、ゴムの流れが格段に良くなりました。
負荷の軽減心金の形状が安定したことで、金型を支えるピンにかかる負荷が軽減され、破損がなくなり、生産ラインの安定稼働が実現しました。
この解決策はどのような成果をもたらしましたか？
この新しい設計と製造方法の導入により、品質、納期、コストのすべてにおいて大きな改善が実現しました。具体的には、製造工程が簡素化されたことで、女性作業員でも組み立てが可能となり、生産効率が向上し、リードタイムが短縮されました。また、不良率が劇的に改善されたことで、コスト削減にもつながりました。これにより、品質・コスト・納期のすべての面で、顧客の要求を高いレベルで満たすことが可能になりました。