CASE07パーツフィーダー開発
- 顧客業種
- 社内向け
- 開発商品
- パーツフィーダー開発（社内工場治具）
このパーツフィーダーは、どのような背景で開発が始まりましたか？
この開発は、リベットやポップナットを使用するエレベーター部品の組立時に、取り付け忘れが無いように必要な数量を過不足なく数えて用意しており、この作業に工数をとられることや、カウントミスによるヒューマンエラーが課題となっていました。
開発にあたって、どのような要求と課題がありましたか？
開発時には、主に以下の4つの要求事項があり、それぞれに課題がありました。
1. 正確かつ高速な収集収集速度を上げると収集精度が低下したり、搬送部に収集対象が詰まる現象があり、収取速度と収集精度の両立が必要でした。
2. 装置が安価で小型であること複数台の設置を想定し、高価なPLC（プログラマブルロジックコントローラ）ではなく、低コストで小型な制御部が必要でした。
3. 分かりやすい操作性現場での使用を考慮し、手袋をしたままでも操作できるシンプルな設計が求められました。
4. 容易なメンテナンス性鉄粉が舞う環境での使用に対応するため、汚れ対策が必要でした。また、常に治具をほぼ毎日使用するため、部品の摩耗対策が必要でした。
これらの課題をどのように解決しましたか？
各課題に対して、以下の解決策を講じました。
収集速度と精度の両立収集対象ごとに、搬送速度とセンサーの取り込みタイミングのテストを何度も繰り返し最適な条件を模索しました。
搬送経路に調整可能なガイドを設けることで、部品の詰まりを解消しました。
安価・小型化自社の板金技術を活かし、可能な限り板金部品を内製化することでコストを削減しました。
制御部には、高価なPLC（プログラマブルロジックコントローラ）ではなく**マイコン（マイクロコンピュータ）**を使用した専用基板を開発し、大幅なコストダウンと小型化を実現。試作時からサイズを約2/3に縮小しました。
操作性の向上操作ボタンと表示を必要最小限に絞り、簡単な操作で設定できるようにしました。
手袋をしたままでも操作しやすいよう、当初検討していたキーパネルをレバースイッチに変更し、省スペース化も実現しました。
メンテナンス性の確保センサー部やホッパー（部品をストックする部分）に鉄粉が入り込まないような工夫を施しました。
摩耗しやすい部品にはウレタンコーティングを施して耐久性を向上させ、ベルトなどの消耗品は交換が容易な構造にしました。
